近年來，隨著國家經濟不斷發展，對石油的需求量逐漸增加，國內外開發了選擇性加氫脫硫、吸附法脫硫工藝和恢復組合工藝等多種催化裂化石油脫硫新工藝，很多國內外工藝技術只有少部分采用催化煙氣脫硫外，其它的都是低壓固定床加氫工藝，通過優化工藝條件大程度的降低烯烴的飽和以及因烯烴飽和而帶來的辛烷值損失。除了優化工藝條件，各公司都在不斷發展其特定的技術，而且這些技術在不同程度上都能很好地降低辛烷值損失。然而，汽油中的硫化合物會使汽油自身安定性變差，腐蝕發動機，促進顆粒物PM、NOX和SOX的排放，嚴重污染環境，影響人類健康。面對日益嚴格的硫含量標準和人們環保意識的增強，如何有效降低汽油中的硫含量，進一步生產低硫或無硫汽油成為界內人士研究的熱點。 
　　1、催化裂化煙氣脫硫技術 
　　煙氣脫硫選擇合理的吸收劑，合理的運行程序。成本可以大大降低，使用氫氧化鎂做脫硫劑，相比使用氫氧化鈉做脫硫劑，每年僅在藥劑方面就成節省成本成本1000萬元。 
　　運行優化，嚴格控制煙氣排放量，煙氣脫硫技術使煙氣排放全部達標，二氧化硫氣體比之前減排5000噸，極大的改善大氣環境，符合國家可持續發展道路。 
　　工藝指標穩定，新工藝的探索，新技術的改造消除裝置瓶頸，使煙氣脫硫方法更加可靠。 
　　適宜的催化劑體系：催化劑開發思路為采用較大的活性相尺寸，盡可能多的CoMoS-II類活性相，需要減弱金屬與載體的相互作用，從而形成更好的Co-Mo配合。 
　　2、催化裂化煙氣脫硫技術分類 
　　按吸收劑的種類和脫硫廢渣的形態，以及操作不同可分為干法煙氣脫硫技術、半干法煙氣脫硫技術、濕法煙氣脫硫技術和鎂法煙氣脫硫技術，這四種方法是目前應用廣泛的脫硫方法。 
　　2.1干法煙氣脫硫技術，在脫硫過程中不用加水，應用干粉狀吸收劑和顆粒吸收劑吸收煙氣中的二氧化硫，將二氧化硫轉化為硫化物或脫硫渣中，吸收劑在吸收過程中和反應后的產物都沒有液體，所以稱為干法煙氣脫硫，系統中始終都是干態，沒有污水廢水產生。所以干法煙氣脫硫技術優點就是無廢水污水產生，對環境不會造成污染，且干法煙氣脫硫占地面積小、不易腐蝕、設備簡單、投資較低。適用于干旱缺水的地區的石油脫硫。但干法的缺點是脫硫效率較低。 
　　2.2半干法煙氣脫硫技術，半干法煙氣脫硫技術有擴散效果明顯、產物為干態沒有水污染、排氣溫度穩定、占地面積也小、工藝簡單投資低、易處理等優點。半干法煙氣脫硫技術缺點是脫硫劑利用率低、脫硫的效率低、脫硫后的產品是混合物。且吸附反應僅在吸附劑表面反應，進入內部耗時長，所以需要的吸附劑和大型的吸附設備。半干法煙氣脫硫技術又分噴霧干燥法、粉末顆粒噴動床法、煙道噴射法、半干半濕法。 
　　2.3濕法煙氣脫硫技術。濕法煙氣脫硫技術是用液體吸收煙氣中的二氧化硫。根據過程不同又分燃燒前脫硫過程、燃燒中脫硫過程和燃燒后脫硫過程。煙氣脫硫技術是目前普遍的脫硫方法，濕法煙氣脫硫技術也得到美國環保局和很多企業認可，是目前成熟且應用廣泛的脫硫工藝。 
　　2.4鎂法煙氣脫硫技術，為了減少脫硫工藝中二氧化硫排放量達到環保目的，一些公司研究了鎂法煙氣脫硫技術。法煙氣脫硫工作原理是利用氧化鎂漿液來吸收排放煙氣中的二氧化硫，生成水和亞硫酸，去除煙氣中的二氧化硫。 
　　3、其他脫硫技術的對比 
　　此外還有一些公司在節約成本、降低排放、脫硫能力等方面研究出的新型脫硫方法。 
　　3.1SCANfining技術是由美國ExxonMobil公司開發，采用固定床加氫技術，可以直接處理全餾分汽油，通過對反應條件合理的設置，采用特殊催化劑體系，深度脫硫的同時，烯烴損失率大大降低，據稱烯烴損失率比傳統加氫脫硫催化劑由80%降到20%，工藝流程是在預處理反應器中脫二烯烴后，進入加氫脫硫反應器。 
　　3.2康菲石油公司的S-Zorb工藝應用在催化汽油硫的脫除中，可以脫除99%的硫。具有良好的脫硫效果。在氣相汽油分子與吸附劑的接觸中，含硫化合物分子的硫原子保留在吸附劑上，烴類部分從吸附劑中脫附出來回到氣體中。脫硫過程中，由于終沒有硫化氫氣相存在，可以避免硫化氫與烯烴反應生成硫醇，導致硫含量增加。此技術將汽油中硫含量從800mg/kg降低到10mg/kg以下，具有良好的脫硫效果。而且此技術無需使用高純氫氣，因此投資少，操作的成本低。中石化在該技術上獲得知識產權，國產吸附劑在研究上也取得了突破，而且已實現國產化。 
　　通過以上分析對比，盡量避免技術缺點，充分利用每種技術的特點達到產品效果。煙氣脫硫技術近年來越來越受到重視，煉油企業采用催化裂化煙氣脫硫技術，在利用*技術的同時，也加強對國內脫硫技術的投入，催化裂化煙氣脫硫技術向無污染、率、可循環使用的可持續方向發展。降低二氧化硫對環境造成的污染。